脱硫脱硝活性炭(也称活性焦)是煤质粒子活性炭的一种，是钢铁工厂烧结尾气、火力发电厂尾气、大型锅炉尾气和多种冶炼尾气处理的专用产品，不仅可以同时净化SO2和NOX，还可以去除汞、砷、去除二英和粉尘污染脱硫脱硝炭多用于热发电厂，其使用设备规模大，要求活性炭可回收利用，合格的脱硫脱硝炭颗粒大，强度高，可回收利用。

脱硫脱硝炭的生产工艺是将一定比例的焦炭、焦炭混合研磨粉，200目通过率在90%以上，配合一定比例的焦油和水，进入捏合机混合搅拌，搅拌均匀后进入平模碾压造粒机压条的合格碳条进入外热式碳化炉进行碳化，碳化材料从斯列普炉活化，活化材料进入包装现场筛分包装后进入仓库。

投入工业生产前，在实验室进行小试验。原煤的配比、捏合的温度、压条的压力、煤的活化时间和温度都影响着产品的最终质量。本文将讨论脱硫脱硝炭的生产工艺。

1原料对产品质量的影响

原料煤不同，所生产的活性炭产品的指标也不同，在实际生产中，需要根据客户的需求调整原煤的品种、配比等。单一煤种往往难以满足生产需求，因此在实际生产中，通过配煤达到产品要求的强度、碘值等。

本实验采用焦煤、焦粉配煤、高温煤焦油作为粘结剂，原料煤指标如表1所示，表2为产品质量比较状况。

从表2可以看出，焦炭和焦炭粉可以通过适当的配比生产合格的脱硫脱硝炭。不同配比生产的脱硫脱硝炭指标略有不同。在实际生产中，可根据订单调整比例。

2焦炭的粘结指数对原料配比的影响

采用粘结指数高的焦炭制作原料时，焦炭在碳化过程中形成的胶质体对材料发挥一定的粘结作用，因此配置的焦炭量大幅减少，生产成本节约。但是，在验证实验过程中，焦油的投入量过少，实验室用的四柱液压机的压力25MPa无法成型材料。

生产现场的平型碾压造粒机的最大压力只有10MPa，比实验室设备小，因此在生产中不能选择焦渣特性过大的主焦炭作为原料，而应选择粘接指数低的1/3焦炭，焦油的使用量增加，但成型率高，焦油的比例增加后，焦炭化过程中表3是焦油用量对比表。

从表3可以看出，在使用煤焦油的量上，需要参考煤焦渣的特性来确定，在生产中，需要根据实际情况随时调整。

3加水量对压条的影响

加水后，煤粉水的含水量最好是35%~40%，用手指按压成片状，之后焦油量减少，节约成本。因此，研磨粉末后需要检查煤粉的含水量，预计混合过程中需要加入热水的质量。

4捏合温度对产品质量的影响

在捏合过程中，先加热混合的煤粉，在煤粉温度达到60℃时加入焦油继续搅拌，直到混合材料时材料变成大小1~2mm的均匀球状粒子，用手揉成片状时材料。此时，压条效果最好。捏合过程需要煤粉和焦油充分融合，均匀附着，使混合材料粒子均匀，压出的碳条质量均匀。

因此，捏合过程中最适合保持60~80℃的温度，温度过低，焦油凝固，与煤粉完全混合不凝固，混合的粒子硬，压不住的温度过高，煤粉水分蒸发过快，煤粉干燥，同样与焦油充分混合

5压力机温度的影响

混合后，材料进入四柱液压机缸后冷却，压力过程后压力不足，无法成型，需要提前预热四柱液压机缸和模具。在生产中，本工段混合造粒单元生产设备均采用蒸汽保温，有利于煤焦油、水和煤粉充分浸润、渗透和均匀分散，进一步生产强度高、表面光滑、不易粉碎的优质生煤棒。

6结束语

焦炭、焦炭和焦炭可以通过配比生产合格的脱硫脱硝活性炭，具体比例必须根据焦炭、焦炭的指标和订单需求来决定。在生产过程中，整个成型过程应在60~80℃的温度下进行，以提高成型率。