1每次使用油缸活塞前进或后退几厘米，多次操作逐步使油缸活塞达到需要的位置；
2如操作不慎使油缸活塞前进太长距离，以致混凝土活塞推入混凝土缸深处，则从S管腔将一根方木放入混凝土缸内，利用千斤顶将活塞顶到水箱中；
3先用水和稀砂浆进行润滑管路，待喷头喷出砂浆后再进行混凝土输送喷浆；
4塌落度应严格控制混凝土配比，混凝土运输途中一定要自带搅拌功能的运输设备；
5确保液压油充足和纯净度；
堵管问题做出一些分析，以下几点堵管原因非常实用值得泵友们学习借鉴：
1.操作人员精力须集中
泵送人员每次泵送需要观看搅拌车出料口混凝土是否合格，不合格的混凝土切勿泵送，做出相应处理后再泵送。
2.压力参数随时观看
车载式多喷头锚喷机操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
2.泵送速度选择不当
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
4.余料量控制不适当
泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土输送泵
5.混凝土的塌落度过小时采取措施不当
当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。
6.停机时间过长
停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
7.管道未清洗干净
上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。
隧道湿喷机的堵管多为混凝土料、操作等外部原因造成，所以在实际施工过程中，多关注以上几点即可尽可能减少堵管。
一、堵管及排除
正常情况下，如果每个泵送冲程的压力高峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定的压力（32MPA），正常的泵送循环自动停止，这表明发生堵管。这时候一般进行1-2次反泵循环就能排除堵管。如循环几次仍然无效，则表明已发生严重堵塞应迅速处理。注意：反泵-正泵操作不能反复多次进行，负责将会堵塞的更为严重。
（1）、堵塞可能原因及预防
处理堵塞是一件很麻烦的事，所以对堵塞现象应预防为主，主要从以下几个方面着手加以防备，减少堵塞发生的可能性。
混凝土质量方面：混凝土和易性差，表现为粗骨料粒径太大或级配不符合要求；砂率太低后者级配不符合要求；水泥用量不当后者质量不符合要求；搅拌布均匀或者搅拌时间停留时间过长已离析；人造轻型骨料吸水性过大，外加剂不合适等。其塌落度不稳定，粘聚性差，保水性差。故混凝土质量是导致堵管的主要原因，所以应当加以控制和预防。
②、管道方面：管子或者接头漏水造成输送过程塌落度下降或者泄压，弯管的弯曲半径过小，管道不一造成凹槽，未对齐。
③、设备方面：液压系统参数调整不当。
④、操作方面：待料或者停机时间过长。
（2）、堵塞发生后的处理措施：
堵塞发生应立即采取反泵疏通，若反泵疏通无效则应立即判断堵塞部位，停机清理管路。
①、堵管部位判定的方法是：在泵机操作人员进行正泵-反泵操作的同时，其他人员沿着输送管道寻找堵塞部位。一般来说，从泵的出口起至堵塞部位的管段会发生剧烈振动，而堵塞点以后的管路则是静止的，堵塞端混凝土被吸动有响声，堵塞点以后无响声，敲打管道，堵塞部位有发闷的声音和密实的感觉。
②、一旦找到堵塞部位，在进行正反泵的同时，用木槌敲打该处，有时能恢复畅通，无效应立即拆卸该段管道进行清洗。
③、如堵塞与判断不准，也可进行分段清洗。若拆管时，发现管内砼料开始凝结，应毫不犹豫的将所有管接头打开，初级快速清理，并清洗拖泵，以免砼料凝结，无法清理使砼管报废。