在胶合板生产中，单板组坯进入热压机热压胶合之前，需要在预压机中冷压一段时间，使各层单板基本粘缩短热压时间，有利于增加热压机层数，提高热压机产成一体以便于向热压机装板，此工序称为预压。板坯预压可以防止板坯在搬动过程中单板错位而产生芯板叠等缺陷；二可增加胶液流动性，以利于在单板表面形成良好连续的胶膜，从而避免缺胶、干胶等现象。

胶粘剂初粘性

以生产胶合板常用的脲醛树脂胶为例，脲醛树脂胶的初粘性影响预压效果明显。初粘性是胶粘剂与被胶粘材料接触初期所表现出来的粘结力，如果胶的初粘性不好，预压后往往容易散坯，导致装板困难，降低了生产效率和胶合板质量。初粘性大小与树脂配方、制调胶工艺有关。甲醛与尿素物质的量之比低的树脂初粘性小，树脂分子缩聚度小的初粘性亦小，但对树脂初粘性影响最大的还是用于对树脂改性的聚乙烯醇等添加剂的用量。聚乙烯醇的加入可以提高脲醛树脂的初粘性，聚乙烯醇除了本身有良好的初粘性外，还可以与甲醛反应生成聚乙烯醇缩甲醛。从成本与胶粘剂性能综合考虑，聚乙烯醇用量为尿素总量的2.0%时胶粘剂综合性能较好。用量过大时虽然初粘性好，但会降低脲醛树脂固化时分子的交联密度，使胶合板胶合强度下降；用量过少又达不到改性的目的。一些胶粘剂生产企业为了降低生产成本，少用甚至不用聚乙烯醇，结果会导致胶粘剂的初粘性变差。

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单板含水率

单板含水率直接影响预压效果。由于脲醛树脂对水分比较敏感，当单板含水率高时，一方面过多的水分子与部分脲醛树脂分子中的亲水基团相结合，减缓了脲醛树脂的固化交联速度而使分子量增长速度变慢，从而影响脲醛树脂粘度提高，致使胶粘剂的预压性能降低；同时还会使胶粘剂过度向单板内部渗透，使胶层相对变薄，造成胶结质量下降。另一方面，在陈化过程中，由于单板含水率高，会降低胶粘剂中的水分向单板渗透的速度及渗透量，从而影响胶层中胶粘剂固体含量提高的速度，减缓了胶液粘度增高速度。

单板含水率高，需要在进预压机之前延长陈化时间或或延长预压时间，这种情况在众多胶合板生产企业中时有发生。为降低单板含水率，有干燥设备的厂家要对购进的单板进行再次干燥；没有干燥设备的厂家在严格控制购进单板含水率的同时，最好对较湿的单板进行人工晾晒。

环境温度和空气湿度

胶合板生产环境的温度会影响胶粘剂的流动性及脲醛树脂分子量增长速度。环境温度低时，胶粘剂稠度增大，流动性会相对变小，降低了胶粘剂中的水分蒸发及向单板内渗透的速度，同时也会降低脲醛树脂分子量增长速度，使胶层中胶粘剂固体含量提高速度降低，减缓胶粘剂初粘性提高的速度。所以在生产中遇到低温天气时，需延长预压之前的陈化时间或延长预压时间，以达到预期的预压效果。

空气湿度的大小首先影响涂胶后胶粘剂中的水分蒸发速度，其次影响生产或库存的单板含水率高低，从而影响陈化效果。我国南方地区在每年的低温阴雨天气时空气湿度大，如果生产时不提高胶粘剂指标或不对调胶、冷压、热压等工艺进行相应调整，不但影响预压效果，而且可能导致胶合板胶合强度下降，甚至可能出现分层等严重缺陷。

填充剂及固化剂

在胶合板生产中，普遍使用小麦粉作为胶粘剂的填充剂，有的厂家为了节约小麦粉而用“劳粘粉”等材料代替部分小麦粉。在调胶工序中，原胶与小麦粉等填充剂混合后，提高了胶液的固体含量，使胶液变得更稠，既缩短了陈化时间，又可提高生产效率，并且由于小麦粉糊本身具有良好的初粘性，可使胶粘剂初粘性更强，提高预压效果。小麦粉作为填充剂虽然能提高预压效果，但用量不能过大，如果用量过大，不但增加生产成本，而且会因脲醛树脂在胶液中浓度降低而使树脂固化时分子的交联密度降低，从而导致胶合板胶合强度下降。据胶合板生产企业的实践经验，原胶与小麦粉等填充剂的质量配比以1:0.25左右为宜。

为了保证胶合板质量稳定，小麦粉用量应该根据原胶各项指标质量、单板含量为E1级的胶合板时，发现预压后板坯难成型，后在调胶时加入了0.2%草酸，虽然预压效果稍有改善，但生产出的这批胶合板胶合强度非常差，且部分产品出现了分层缺陷。由此可见，如果发现预压效果不好，仅靠添加过量固化剂来提高预压效果的方法是不可取的。

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