铝合金的点焊

铝合金的应用十分广泛，分为冷作强化和热处理强化两大类。铝合金点焊的焊接性较差，尤其是热处理强化的铝合金。其原因及应采取的工艺措施如下：
（1）电导率和热导率较高必须采用较大电流和较短时间，才能做到既有足够的热量形成熔核；又能减少表面过热、避免电极粘附和电极铜离子向纯铝包复层扩散、降低接头的抗腐蚀性。
（2）塑性温度范围窄、线膨胀系数大 必须采用较大的电极压力，电极随动性好，才能避免熔核凝固时，因过大的内容拉应力而引起的裂纹。对裂纹倾向大的铝合金，如LF6、LY12、LC4等，还必须采用加大锻压力的方法，使熔核凝固时有足够的塑性变形、减少拉应力，以避免裂纹产生。在弯电极难以承受大的定锻压力时，也可以采用在焊接脉冲之后加缓冷脉冲的方法避免裂纹。对于大厚度的铝合金可以两种方法并用。
（3）表面易生成氧化膜焊前必须严格清理，否则极易引起飞溅和熔核成形不良（撕开检查时，熔核形状不规则，凸台和孔不呈圆形），使焊点强度降低。清理不均匀则将引起焊点强度不稳定。

基于上述原因，点焊铝合金应选用具有下列特性的焊机：
1）能在短时间内提供大电流
2）电流波形*好有缓升缓降的特点
3）能精确控制工艺参数，且不受电网电压波动影响
4）能提供价形和马鞍形电极压力
5）机头的惯性和摩擦力小，电极随动性好。
近年来市场已出现能够实时显示焊接电流，电极压力和电极热膨胀曲线，并能对焊接质量进行在线评估的国产智能型直流点焊机---伺服气缸加压、带质量监测系统的中频逆变点焊机，该焊机在焊接过程可视化，智能化，以及焊点质量实时监控方面已达到国际先进水平，适合于重要的铝合金构件的焊接。