坯裂纹的原因分析

无论何种烧结砖，干燥过程中都会发生不同水平的裂纹。笔者跟踪过两种不同的烧结砖隧道窑生产线的调查。一种是煤矸石，另一种是粉煤灰。坯裂产生的共性有两类，一是机械性裂，二是非机械裂，非机械裂之中可分为原料性裂和干燥性裂，因而呈现出比较复杂的特性。现根据干燥坯裂所产生的原因分析，供生产厂家一并研讨。

机械性裂和非机械性裂的差异

一般情况下，机械性裂的方向性、位置特征比较明显、直观，裂纹较长，清晰可见。机械性裂是因为坯体受到碰撞，振动按压而引起的

非机械性裂，其表现的形式可谓多种多样，一般来说，方向性不那么明显。但不少时候，非机械性裂，其裂纹的位置亦较有规律，因此，不能简单的认为，只要方向性明显就是机械性裂。不少时候，机械性裂和非机械性裂容易混淆起来，容易使人们错判造成重大损失，这是必需特别注意的问题。

有些时候，坯裂的主要原因是出自于坯料的性能问题，如：粉煤灰、煤矸石、粘土、页岩、矿渣、淤泥等单靠过程去解决，往往是难以取得良好的效果，经过充沛的调查研究、对比分析，证明坯料原因明显，则必需及时调整坯料的工艺配方，这点也是特别要注意的

两种干燥裂类型及其表示特征：

周边裂干燥窑内温度不够时容易发生，特别是水平温差大，干燥窑内两边的温度低时，发生的机会就更多。但如果干燥窑两边热风入口处　进风太猛，发生热冲击，也会造成周边裂。干燥窑内某些区域升温过急，温度太高也会造成周边裂。

心裂干燥窑前段温度过低，排湿太快所致。

干燥过程发生坯裂的基本原因

1没有充分认识干燥过程的三个阶段（平温、高温、低温）特性及对干燥工艺的要求。

2热风量供应不足，坯体不能获得充分干燥。

3干燥温度曲线不合理，未能满足此时坯体在干燥过程中对温度曲线的要求。

4排湿控制不好，干燥窑内各段的温度没有控制合理，未能满足此时坯体干燥对温度的要求。

5进热风、排湿不均匀，造成干燥窑内温差严重，某些地方存在热冲击，因此坯体受热不均匀，干燥不均匀，不稳定，这样发生的热应力就会对坯体破坏从而引起坯裂。

干燥窑的结构设计是控制砖坯干燥裂的首要之一

不少地方出现严重的结构性错误的干燥窑，就是缺乏必要的不可缺少的调节手段。即使已经掌握了调节干燥窑的操作技术，但由于硬件不完善，处置裂纹时往往无从下手，这也是造成有些厂家坯裂临时无法根治的一个主要原因。

干燥窑结构设计的中心问题是如何尽可能减少干燥窑内温差，防止热冲击，有足够的调节手段实现均匀、平稳的干燥。有效控制干燥窑内温度制度、压力制度、热气流的流动状态。

干燥引起坯裂解决的基本方法和步骤

温度公布状况以及热气流的状况，气流量的大小与方向，起着关键性的作用。提高前段温度，进入干燥窑2-3车位，一般情况应控制在100℃以下，干燥窑内载面水平温度应控制在15℃之内。上下温差越小越好，干燥温度升温要平稳，一般应以微正压为宜（有些时候，由于坯体工艺配方的特性，干燥窑前段需采取微负压）干燥窑前中段落应设有窑顶、窑侧入风口，有利于调节上下温差。防止和克服热风直接冲击砖坯的左右边，整个过程中的曲线应比较平稳，除前段1-2个温度点与后段1-2个温度点的温度不同外，其余各温度点的温度比较接近。一般情况应在干燥窑中段和中后段，控制好干燥时间。

由于坯裂的问题比较复杂，各种原因交织在一起，互相影响，互相掩盖，不容易分辨哪种类型的坯裂，往往错判，处置方法容易走入误区，难以解决。因此在出现坯裂的时候，必需特别注意仔细地了解、分析、查找根源，不同类型的情况采用不同的方法处置。对同一类型的坯裂要及时判断，高温时裂还是低温时裂或物料的敏感性裂，这样才干控制干燥过程的温度控制、湿度控制、压力控制及热气流控制，同时，对干燥系统要建立一套含水率的完整检测制度，这样才有利于准确的判断。