背景技术：

目前，国内多数地下综合管廊建设采用现浇工艺进行施工，在施工大型综合管廊（多仓结构）侧墙时会发现，各仓室之间的隔墙、外墙顶部转角处内侧为不规则异形结构，导致该部位模板安装时配模工作量大且模板损耗量大，同时因综合管廊自身结构宽度较窄高度较高，安装该处模板十分不便，即便安装完成也会损耗较多的人工和模板费用，拆模过程中人为破坏因素也使该部位模板重复利用率极低，对综合管廊模板施工带来较大难题。如采用传统方法木模拼装，第一模板拼装过程困难，同时对该部位竖向支撑、横撑需进行加强处理；第二该异形部位需用三块模板拼装，安装完平整度难以控制，导致拆模后混凝土表面出现麻面、不平整、漏浆等现象；第三该处模板均为小截面模板拼装，拆模过程中极易造成破坏现象，同时在模板周转中易被当做废料清理出厂，使该异形部位模板浪费严重、重复利用率低。

技术实现要素：

鉴于此，本发明提出了一种综合管廊异型模板施工方法，旨在解决现有综合管廊现浇结构侧墙、外墙顶部内侧异型处模板安装困难的问题。

本发明提出了一种综合管廊异型模板施工方法，包括如下步骤：

施工准备阶段：根据施工图纸进行 的造型设计、标准段尺寸确定以及制作材料选择；

模板加工过程：先确定固定模板的尺寸，并将其按照综合管廊异形部位的角度要求折弯，然后根据所述固定模板的尺寸进行拼装模板加工，最后将所述拼装模板拼接、固定在所述固定模板上形成所述 ；

模板安装过程：将所述 整体设置在所述综合管廊的异形部位处，并在所述固定模板的内部搭设支撑架，对所述 进行加固；

浇筑施工过程：将所述 固定好之后，开始进行所述综合管廊异形部位的混凝土浇筑，浇筑完成之后拆除所述 ，并将其推运至下一施工段继续施工。

进一步地，上述综合管廊异型模板施工方法中，在上述施工准备阶段中，所述 标准段的长度为2m。

进一步地，上述综合管廊异型模板施工方法中，在上述模板加工过程中，所述固定模板由金属材料制作而成。

进一步地，上述综合管廊异型模板施工方法中，所述金属材料为铝。

进一步地，上述综合管廊异型模板施工方法中，在上述模板加工过程中，相邻两块所述拼装模板在其拼接处以预设角度配合。

进一步地，上述综合管廊异型模板施工方法中，所述 两侧的所述拼装模板一端加工第一预设角度，所述 中间所述拼装模板两端均加工第二预设角度。

进一步地，上述综合管廊异型模板施工方法中，所述第一预设角度为45°，所述第二预设角度135°。

进一步地，上述综合管廊异型模板施工方法中，在上述模板加工过程中，所述拼装模板由木材制作而成。

进一步地，上述综合管廊异型模板施工方法中，在上述模板加工过程中，所述拼装模板通过自攻螺丝设置在所述固定模板上。

进一步地，上述综合管廊异型模板施工方法中，所述拼装模板在通过自攻螺丝设置在所述固定模板上之前先通过胶粘剂粘贴在所述固定木板上。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明提供的综合管廊异型模板施工方法，通过利用具有特殊造型的 ，极大地降低了施工过程中综合管廊现浇结构侧墙、外墙顶部内侧异型处模板安装的困难度，显著地缩短了施工过程中模板安装所需的时间，有效地提高了施工效率节约工期，同时极大地降低了模板安装过程中的人工消耗和钢管支撑使用量。

尤其是，本发明的综合管廊异型模板施工方法，在施工的过程中通过采用整块 进行安装，有效地控制模板拼接处的缝隙，保证了砼浇筑完成后墙体表面平整美观，而且在施工完成之后可实现 的快速整体拆除，同时对 自身不造成破坏，提高模板重复使用次数。

进一步的，本发明的综合管廊异型模板施工方法中， 拆除之后仅需几名工人配合便可快速地将 运送至下一施工段，无需大型机械配合周，达到节约工期、节约成本、绿色施工的目的。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的综合管廊异型模板施工方法流程图；

图2为本发明实施例提供的综合管廊 的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的综合管廊 的平面示意图；

图4为本发明实施例提供的综合管廊 中拼装模板结构图。

图中，1为固定模板，2为拼装模板，3为自攻螺丝，21为拼装模板中部模板，22为拼装模板两侧模板，α为第一预设角，β为第二预设角。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参阅图1所示，为本发明实施例提供的综合管廊 施工方法，其包括如下步骤：

施工准备阶段：根据施工图纸进行 的造型设计、标准段尺寸确定以及制作材料选择；

具体而言，在进行综合管廊 施工之前，需先对综合管廊的实际情况进行详细的实地勘测，并根据勘测结果进行整体的施工规划蓝图设计；然后按照施工蓝图要求进行综合管廊墙体顶部内外侧转角处异形部位 整体造型进行设计，并对管廊 标准段模板的长度进行划分要求每个标准段墙体顶部内侧 为一块整板；最后进行 各部件制作材料的选择。

参阅图2所示，本实施例中， 由固定模板1和拼装模板2两部分构成，其中固定模板1用于设置，并支撑固定拼装模板2；拼装模板2设置在固定模板1上，在施工的过程中与混凝土接触，以限定混凝土的浇筑结构。同时，为了确保 在使用过程中的周转方便， 的每个标准段的长度优选2m。

模板加工过程:先确定固定模板的尺寸，并将其按照综合管廊异形部位的角度要求折弯，然后根据所述固定模板的尺寸进行拼装模板加工，最后将所述拼装模板拼接、固定在所述固定模板上形成所述 ；

具体而言，在选择好 各部件的制作材料之后，先按照施工蓝图中 的设计要求计算确定 固定模板1的尺寸，并将固定模板1按照综合管廊侧墙顶部墙角异形部位的形状与角度要求进行折弯，以使其形状与综合管廊侧墙顶部墙角异形部位的形状相一致；然后参考固定模板1的具体尺寸进行 中拼装模板2切割与加工，以保证拼装模板2与固定模板1相匹配；最后将加工好的拼装模板2利用胶黏剂粘贴在固定模板1的上表面，待达到一定粘结强度后，再通过自攻螺丝3对其进行进一步加固，防止施工过程中拼装模板2滑落。为了进一步保证固定模板1弯折之后的连接性与稳定性，以及使用过程中的支撑强度，固定模板1的制作材料优选金属材料。同时，为了保证拼装模板2在使用过程中易于拼接、安装以及在使用过程中发挥良好的缓冲作用，拼装模板2的制作材料优选木材。此外，为了确保拼装模板2在固定模板1弯折处的紧密配合，相邻两块拼装模板2在其拼接处以预设角度配合。

参阅图2-4所示，本实施例中，固定模板1的制作材料为铝，其被弯折成以槽形构件，同时拼装模板2两侧模板22的拼接端的第一预设角加工成45°，拼装模板2中间的模板21的两端的第二预设角均加工成135°，既极大的方便了拼装模板2在固定模板1上的设置，又保证了相邻拼装模板2之间拼接的密闭性。

模板安装过程：将所述 整体设置在所述综合管廊的异形部位处，并在所述固定模板的内部搭设支撑架，对所述 进行加固；

具体而言，在 制作安装完成之后，将 整体设置在综合管廊侧墙顶部墙角异形部位处，以达到提高综合管廊的侧倾转角处的表面平整度，确保其表观质量；并在 的固定模板1内部搭设支撑架，对 进行加固，以保证 在后续的施工过程中稳定性，确保混凝土浇筑过程的顺利进行。

浇筑施工过程：将所述 固定好之后，开始进行所述综合管廊异形部位的混凝土浇筑，浇筑完成之后拆除所述 ，并将其推运至下一施工段继续施工。

具体而言，将 固定好之后，便可开始对综合管廊侧墙顶部墙角异形部位进行混凝土浇筑，浇筑完成之后拆除 ，并可通过人工方式将 推运至下一施工段继续进行混凝土浇筑施工，一方面一定程度上减少材料的损耗，节省材料费用；另一方面提高 的周转率，满足节能环保要求。

显然可以得出的是，本发明提供的综合管廊 施工方法，在施工的过程中，能有效提高施工效率节约工期，同时降低人工消耗和钢管支撑使用量，对综合管廊墙体顶部转角处采用 ，可缩短模板安装过程中的施工时间，同时采用整块 安装，可有效控制模板拼接处的缝隙，使砼浇筑完成后墙体表面平整美观。尤其是，可实现施工过程中的快速整体拆模，且对 自身不造成破坏，提高模板重复使用次数。此外，拆模后仅需几名工人配合便可快速将 运送至下一施工段，无需大型机械配合周，达到节约工期、节约成本，绿色施工的目的。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。